Warum müssen Rohrbleche vor Korrosion geschützt werden?

Bei der Herstellung von Rohrbündelwärmetauschern werden Rohrplatten und Rohre durch manuelles Lichtbogenschweißen verbunden, was zu unterschiedlich starken Defekten wie Vertiefungen, Porosität und Schlacke führt. Darüber hinaus ist die Kraftverteilung auf der Schweißnaht oft ungleichmäßig. Die Rohrplatte ist normalerweise industriellem Kühlwasser ausgesetzt, das Verunreinigungen wie Salz, Gas und Mikroorganismen enthält, die sowohl an der Platte als auch an der Schweißnaht elektrochemische Korrosion verursachen können. Die Konzentration von Chlorid und Sauerstoff im Kühlwasser spielt eine bedeutende Rolle bei der Korrosion des Metalls, ebenso wie die Komplexität der Metallstruktur, die die Korrosionsmorphologie beeinflusst. Lochfraß und Spaltkorrosion sind die häufigsten Korrosionsarten, die an Rohrplatten und Rohrschweißnähten auftreten und zu Korrosionsprodukten und Oberflächenkorrosion führen. Galvanische Korrosion kann auftreten, wenn Meerwasser als Medium verwendet wird. Chemische Korrosion ist ebenfalls ein Problem, wenn die Rohrplatte des Wärmetauschers mit verschiedenen chemischen Medien in Kontakt kommt. Darüber hinaus kann zwischen der Rohrplatte und dem Wärmetauscherrohr Doppelmetallkorrosion auftreten. Einige Rohrböden erodieren weiterhin durch das Korrosionsmedium und feste Rohrplattenwärmetauscher sind besonders anfällig für Leckagen an der Verbindung zwischen Rohrboden und Wärmetauschrohr aufgrund von Temperaturbelastung, was zu einem Ausfall des Wärmetauschers führt.

Zusammenfassend sind die Hauptfaktoren, die die Korrosion von Rohrböden beeinflussen:

(1) Zusammensetzung und Konzentration des Mediums: Der Einfluss der Konzentration ist unterschiedlich. Bei Salzsäure beispielsweise ist die Korrosion umso schwerwiegender, je höher die allgemeine Konzentration ist. Kohlenstoffstahl und Edelstahl sind bei einer Konzentration von 50 % Schwefelsäure am stärksten korrosiv, und wenn die Konzentration auf über 60 % steigt, nimmt die Korrosion stark ab.

(2) Verunreinigungen: schädliche Verunreinigungen wie Chloridionen, Schwefelionen, Cyanidionen, Ammoniakionen usw.; diese Verunreinigungen verursachen in einigen Fällen schwere Korrosion;

(3) Temperatur: Korrosion ist eine chemische Reaktion. Bei jeder Temperaturerhöhung um 10 Grad Celsius beschleunigt sich die Korrosion um das 1- bis 3-fache, es gibt jedoch Ausnahmen.

(4) pH-Wert: Je niedriger der durchschnittliche pH-Wert, desto stärker ist die Korrosion des Metalls.

(5) Durchflussrate: In den meisten Fällen ist die Korrosion umso größer, je höher die Durchflussrate ist.

Derzeit gibt es Polymerverbundwerkstoffe zum Korrosionsschutz, die hervorragende Hafteigenschaften und Temperaturbeständigkeit sowie chemische Korrosionsbeständigkeit aufweisen. Das Material ist zu 100 % fest, enthält keine flüchtigen Substanzen, kann sicher in einer geschlossenen Umgebung verwendet werden und schrumpft nicht. Das Material weist eine besonders gute Korrosionsbeständigkeit und ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit auf und ist gegen Korrosionslecks an den Reparaturteilen beständig. Es kann eine langfristige Schutzbeschichtung bieten.

Ablauf des Rohrbodenschutzes:

1. Werkzeuge und Ausrüstung: Bohrmaschine, Sandstrahlgerät, Schutz aus Segeltuch oder Kunststoff, Kork, Alkohol oder Aceton, Schaber, Spiralgerät, Müllsäcke, Taschenlampe, Netzteil, Gummihandschuhe, Schutzhelm, Schutzbrille, Lappen, Bürsten.

2, Schritte

Schritt 1: Öffnen Sie die Endkappe des Kondensators

Mit einem Haartrockner und einem Gebläse zum Trocknen der Rohroberfläche und des Wassers im Inneren und mit einem Korkstopfen zum Verschließen der Düse und zum Schutz der Bördelung, um sicherzustellen, dass die Düse beim Sandstrahlen nicht beschädigt wird.

Schritt 2: Sandstrahlen. Sandstrahlen mit einer Leinwand oder anderen Schutzvorrichtungen, damit der austretende Sand nicht andere Geräte verschmutzt. Wenn Quarzsand zum Strahlen verwendet wird, kann er 4 der Oberfläche des Ohrs reinigen und erzeugt keinen weiteren Staub, sodass immer der unedle Metallcharakter erhalten bleibt. Nach dem Strahlen wird der Korken herausgenommen.

Schritt 3p: Lösungsreinigung: Reinigung der Metalloberfläche von Verunreinigungen und Öl.

Schritt 4: Beschichtete Materialien: Zuerst werden die Kondensatorrohrplatte und die Innenwand der Gruben mit Polymerreparaturmaterialien und Metallreparaturmaterialien gefüllt, um Wasserwirbel zu vermeiden, bis die erforderliche Ebene als Standard erreicht ist. Dann wird das Polymerflüssigkeitsschutzmaterial gleichmäßig auf die gesamte Oberfläche aufgetragen. Achten Sie besonders auf die Verbindung zwischen Platte und Rohr, um den Zweck der Abdichtung und Versiegelung zu erreichen.

Schritt 5: Aushärten: Entsprechend den Aushärtungsanforderungen des zu aushärtenden Materials kann nach der Aushärtung der Produktionsbetrieb aufgenommen werden.

Rohrboden für Rohrbündelwärmetauscher